5.2.2洗瓶劑：復配的洗瓶劑是由多種高效活性物質復配而成，外觀為白色粉狀、無毒、對設備物無腐蝕，具有優良的潤濕、滲透、乳化、分散、去污、抗硬水、抗結垢等性能，其主要原料配比為：無泡表面活性劑20%；三聚磷酸鈉31%；無水偏硅酸鈉20%；磷酸三鈉10%；4809聚醚13%；有機硅消泡劑3%；羥甲醛纖維素3%，以上原料混合均勻在2%~3%的堿液中使用。該清洗劑能有效洗凈回收瓶內的臟物、油污及標簽，特別對陳舊玻璃瓶的霉斑、油膩及鋁鉑紙、商標清洗效果好，洗后的瓶子光潔如新，瓶子不發白、不掛水珠，出瓶合格率明顯提高。

5.2.3洗瓶水質的處理：在設備、工藝、瓶源、洗瓶劑等因素已定型的情況下，應該從洗瓶水質的處理上花費些力氣，以提高凈瓶合格率。在洗瓶機出口處的熱水、溫度噴淋區的管道水泵最容易結垢，經常堵塞管道和泵的出口，造成噴淋壓力下降，噴淋水量變小變細、無力，致使瓶子洗不干凈或者形成水垢瓶（掛“白”瓶——被迫用酸來中和清洗），解決此問題的最好辦法就是將洗瓶機出口處的熱水，溫度噴淋區的管道水預先軟化處理，使噴淋管道暢通無阻，噴淋壓力滿足要求。

5.2.4洗瓶設備的改造：1）增加預噴淋系統，在瓶子進入洗瓶機之前，先用洗瓶機的回收熱水對瓶子進行預噴淋，使瓶子的外部泥沙等附著物在進洗瓶機之前，就最大限度地予以去除；使商標得到預洗軟化；2）配置堿液回收系統，對回收的堿液進行離心沉淀，取清液循環使用；3）配置濾網，使脫掉的商標及其它異物及時由濾網帶出，保證堿液的澄清度；4）定期對洗瓶機各噴淋管道泵進行酸洗，以去除各部位的水垢，保證各噴淋管道的暢通。

5.2.5合理工藝的制定及過程控制：在確定了設備、瓶源、清洗劑等前提后，制訂合理的洗瓶工藝，是確保洗瓶合格率的重要因素。常用的洗瓶工藝：預噴淋水溫度：40℃~50℃，堿Ⅰ浸泡槽溫度75℃~85℃，堿Ⅱ溫度55℃~65℃。堿Ⅰ濃度2%~3%，堿Ⅱ濃度1%~2%，冷卻水溫度20℃~30℃，最后冷卻水溫度10℃~20℃，噴淋壓力為0.10MPa~0.2MPa。

洗瓶過程控制：空車運轉，待洗瓶機各項工藝指標符合要求后，開始進瓶（注意千萬不能開車后就開始進瓶，以防止溫度低、堿濃低影響洗瓶效果），時刻檢查各區噴淋狀況，發現異常及時處理。洗瓶過程中，要時刻檢查各項工藝指標是否在合理的范圍之內，特別是堿液濃度。每隔1小時，就要檢測一次堿液濃度，根據檢測的結果，及時添加清洗劑。每班生產后，第二次生產開機之前，須先檢測清洗劑的濃度，并及時補加清洗劑。各企業可根據實際情況，洗瓶機堿液每使用6~8個周期，進行一次全面清車，保證清洗效率。

5.3洗瓶工序常見異常現象的處理

5.3.1瓶子外壁掛“白”（清洗劑及水中雜質等的混合物）附著于瓶子外壁。

產生此現象的主要原因是最后一次清水PH值過高引起的，最后一次清水PH值≥10時，洗出的瓶子外壁不同程度地有白膜出現。因此，時刻檢查末道清水池的PH值，發現PH值≥10時，立即停車，清理末道清水池，必要時，更換新水，使末道清水池的PH值＜10；另外，如果毛瓶帶有鋁箔紙，鋁箔紙中的鋁與熱堿反應生成偏鋁酸鈉，而偏鋁酸鈉附著在瓶壁上，也能使瓶子有白膜出現，要對毛瓶進行人工挑選，清除鋁箔紙后，再進洗瓶機清洗。

5.3.2瓶內有黑斑

出現此現象的原因是：1）清洗劑濃度過低；2）所供毛瓶瓶內有大量霉斑、青苔等難以清洗的物質。解決辦法是定期取樣化驗堿水濃度，可設定最低濃度值，不等堿液濃度降至最低濃度值，就定量添加清洗劑。瓶子太臟的最好不要上線，人工清洗后再進洗瓶機清洗，必要時更換另一種型號的清洗劑。

5.3.3凈瓶內殘堿多，與酚酞呈紅色反應

產生此現象的原因是：清洗劑濃度過高，增加了瓶子對清洗劑的殘留攜帶量，使最后清洗池的PH值升高，以及噴嘴堵塞所致；解決措施：嚴格按工藝要求添加清洗劑，必要時，可以人工清洗噴淋噴頭，確保末道噴淋水的暢通。

5.4杜絕異物酒的出現

我們所說的異物酒主要包括瓶內有碎玻璃渣及明顯外來異物的酒。此種酒雖然不多，但是一經流入市場，可能給企業帶來嚴重的后果。

1）洗瓶溫度過高，洗瓶時間過長，造成灌裝溫差大而產生瓶口炸裂。碎玻璃渣進入酒內，因此，應適當控制洗瓶溫度，盡量減少因設備原因停車，引起洗瓶時間過長。

2）瓶口歪斜，使酒管與瓶口摩擦而產生碎玻璃渣進入酒體。遇到這種情況，應及時停車處理，必要時更換瓶子。

3）瓶體過高，壓蓋機壓碎瓶口，造成碎玻璃渣進入酒體。此時，操作工應將此酒挑出，不能進入下一道工序。

4）壓蓋過緊，造成碎玻璃渣進入瓶內。可適當調整壓蓋機，使之達到合適的要求。

5）明顯其它異物酒：主要原因是驗瓶工段的驗瓶員不認真所致，應對驗瓶員嚴格要求，不合格的瓶子要及時挑出。

5.5降低瓶頸空氣及溶解氧含量